Система аккредитации лабораторий

Под аккредитацией понимают признание компетентности юридических и физических лиц на выполнение тех или иных работ, проводимое специальным органом по аккредитации. Система аккредитации лабораторий – система, которая обладает собственными правилами и порядками управления и проведения мероприятий по аккредитации. Правительство Российской Федерации устанавливает порядок проведения аккредитации той или иной испытательной лаборатории, а Федеральный орган испытательной власти устанавливает критерии и требования к системе аккредитации лабораторий.

Система аккредитации лабораторий содержит следующие этапы:

• - подготовка комплекта соответствующих документов и подача заявления;
• - экспертиза (проверка) документов на соответствие документации установленным формам, полноту комплекта, точность изложенной информации;
• - аттестация заявителя на месте, где осуществляется деятельность;
• - принятие решения о соответствии (либо обратного решения), утверждение, подготовка и выдача документации (аттестата аккредитации) либо о несоответствии необходимым требованиям.

Переход к каждому последующему этапу системы аккредитации лабораторий происходит при положительном результате ранее проводимого.

На первом этапе лаборатория – заявитель оформляет и направляет в Центральный орган по аккредитации заявление и перечень специальных документов. Вместе с заявкой прилагаются: «Паспорт аккредитованной испытательной лаборатории», «Руководство по качеству», «Заявленная область аккредитации», «Положение об аккредитованной испытательной лаборатории».

Следующим этапом является проведение экспертизы предоставленных документов, она организуется и проводится Центральным органом по аккредитации. Продолжаться такая экспертиза может не более месяца с того дня, когда материалы были получены. По итогам данной экспертизы решается, возможно ли проведение аккредитации, и определяются сроки аттестации.

В дальнейшем Центральным органом по аккредитации формируется аттестационная комиссия в целях проверки испытательной лаборатории. Состоит комиссия преимущественно из высококвалифицированных специалистов с учетом специализации аккредитуемой испытательной лаборатории.

Комиссия непосредственно на месте проверяет, соответствует ли фактическое состояние испытательной лаборатории представленным документам (нормативной, методической, технической документации и т.д.).

В зависимости от полученных результатов оформляется Акт, который направляется в Центральный орган по аккредитации. Если принимается положительное решение, руководитель Центрального органа утверждает документы и подписывает аттестат аккредитации.

Испытательная лаборатория начинает считаться аккредитованной со дня внесения ее в Реестр системы и Госреестр.

Организационная структура системы аккредитации лаборатории состоит из:

• - Центрального органа по аккредитации;
• - Центров аккредитации;
• - Аккредитованных испытательных лабораторий;
• - Экспертов.

Любая лаборатория может быть аккредитована на период не более пяти лет.

Существуют два основных принципа, по которым производится оплата работ по аккредитации:

• - производится в любом случае - не зависимо от того, каков будет результат;
• - оплачивается заявителем.

Если рассматривать более детально оплачивается работа комиссии по проверке испытательной лаборатории: экспертная оценка документов, непосредственно процесс аттестации, командировочные расходы, контрольные образцы, процесс оформления, регистрации и выдачи аттестата аккредитации.

Вибростол

Вибростол необходим для изготовления большого ассортимента строительных и отделочных материалов: тротуарная плитка, памятники из бетона, композитные блоки с пенобетоном, малые архитектурные формы, статуи, подоконники и т.д.

Перед покупкой вибростола необходимо знать, какая именно продукция будет с помощью него выпускаться. Для производства одной тротуарной плитки нужен вибростол одного размера, для производства бетонных изделий – совершенно другого.

Если планируется изготовление разнообразных изделий, целесообразно приобрести универсальный вибростол с возможностью разнообразного литья.

Вибростол состоит из специального подвижного стола с вибратором, имеющим динамический принцип действия, панели управления и трансформатора. Все детали конструкции тщательно закреплены на станине. Виброизоляцией между рамой и площадкой вибростола служат специальные пружины большого диаметра, которые имеют винтовые зажимы. Винтовые зажимы не дают плите виброплощадки отскакивать и появляться амплитудным скачкам диструктивного свойства. Именно с помощью винтовых зажимов пружин достигается равномерное распределение виброимпульсов на рабочей поверхности вибростола. На виброплощадке имеются компенсационные лонжероны, которые придают конструкции достаточную жесткость. Это в свою очередь позволяет производить высококачественную обработку сложных железобетонных изделий, при этом используя рабочую поверхность виброплощадки по максимуму. Использование винтовых зажимов силовых пружин вместе с виброплощадкой позволяет полностью исключить соударение металлических частей изделия. А это в значительной степени снижает уровень шумового фона. Снижение шумового фона благоприятно сказывается на показателях работы обслуживающего персонала. Для более безопасной эксплуатации вибростола существует возможность работы вибраторов напряжением 42 В, используя понижающий трансформатор. Среднестатистическая нагрузка вибростола составляет 158 кг. Имеется возможность установить дополнительные пружины с увеличением нагрузки до 250 кг. Чтобы справляться с производством на вибростоле, достаточно задействовать двух рабочих.

Самым главным показателем качества работы вибростола является равномерность вибрации рабочей поверхности. С помощью равномерной не слишком сильной вибрации достигается правильное распределение и повышение плотности материала, в результате которых создается качественный во всех смыслах конечный продукт.

Весь вибролитьевой процесс можно разделить в несколько этапов:

• - бетонная смесь заливается в формы, которые располагаются на столе;
• - под воздействием вибрации бетон уплотняется, одновременно с этим из материала выходит воздух;
• -после окончания предыдущего процесса форма с материалом снимается для сушки.

Именно при отсутствии воздушных пузырьков изделие получается качественным и служит наиболее длительный срок.

При изготовлении бетонных изделий важно установить правильную амплитуду колебаний. Она должна быть такой, чтобы смесь не отбивалась от стенок, а распространялась по форме равномерно.

Источник вибраций в конструкции вибростола – так называемый эксцентрик. Благодаря совершению быстрых вращательных движений стол начинает вибрировать. Также распространены конструкции, имеющие два вала, которые совершают движения в противоположных направлениях. В конечном итоге горизонтальный компонент вибрации нейтрализуется, а стол приобретает простое колебательное движение в вертикальном направлении.

Вибростолы распространены как на крупных предприятиях, так и на предприятиях среднего и малого бизнеса.

Пресс гидравлический испытательный.

Гидравлический пресс – промышленный механизм, позволяющий получать высокое усилие в одном месте, прилагая при этом небольшое усилие в другом. В состав гидравлического пресса входят два сообщающихся гидравлических цилиндра (с поршнями) различного диаметра. Цилиндр заполнен какой-либо гидравлической жидкостью, это может быть как вода, так и масло. Работа гидравлического пресса основывается на самом главном законе гидравлики – законе Паскаля.

Пресс гидравлический испытательный служит для проведения испытаний на сжатие и изгиб различных строительных материалов, таких как бетон, асфальтобетон, цемент, огнеупоры и т.д.

Данный агрегат является универсальным и многофункциональным, что позволяет сэкономить на дополнительных единицах испытательного лабораторного оборудования.

Гидравлический пресс имеет преимущества перед рычажным и винтовым прессами – он конструктивно удобнее.

Гидравлические испытательные прессы могут применяться во многих отраслях промышленности: дорожном строительстве, машиностроении, кораблестроении, металлургии, шинной промышленности, геологоразведке и т.д.

Распространен пресс гидравлический испытательный как с ручным, так и с автоматизированным управлением.

В прессах с ручным управлениям доступны следующие функции:

• - наиболее высокая разрешающая способность для измерения нагрузки;
• - возможность дополнения устройством для измерения перемещений опорной плиты;
• - наличие встраиваемого цифрового фильтра и линеаризатора, обеспечивающих стабильность и повторяемость результатов измерений;
• - возможность фиксирования рабочим значений нагрузки в любой момент времени;
• - возможность включения порога нагрузки для аварийного отключения пресса.

Автоматизированные приборы позволяют полноценно управлять ходом испытания посредством программного обеспечения.

Кроме того, современные цифровые системы управления позволяют:

• - с большей точностью поддерживать заданную скорость нагружения (расхождение от заданной величины не более 5%);
• - обеспечивают визуализацию процесса нагружения с помощью построения диаграмм;
• - дают возможность циклического нагружения;
• - при помощи специального режима дают возможность проверки испытательного пресса;
• - представляют возможным распечатать протоколы, графики, заархивировать данные;
• - имеется возможность расширения прикладного ПО с целью испытаний для различных ГОСТов;
• - имеется возможность режима ручного управления с целью изменения вектора скорости и перемещения;
• - имеется индикация скорости нагружения, деформации образца при перемещении опорной плиты;

Конструкция испытательных прессов содержит:

• - электрический привод;
• - тензометрический силоизмеритель;
• - опорные плиты;
• - поршневые цилиндры;
• - датчики;
• -ЧПУ с пультом и экраном для вывода данных.

Результаты испытаний выдаются графически с помощью дисплея с подсветкой шкалы. Немаловажным является наличие пульта управления, с помощью которого вводят исходные данные, такие как скорость нагружения, номер серии, размер образца, поддерживают установленную скорость нагружения, вычисляют прочность материала исходя из результатов нагружения. Удобным является и возможность автоматически заархивировать полученные результаты с указанной датой и передать их на ПК.

При выборе пресса гидравлического испытательного необходимо обратить внимание на габариты, массу, работу электропривода, отсутствие или присутствие пульсаций в гидросистеме, удобство управления процессом нагружения.

Оборудование для отбора грунтов

Исследование грунта – важнейший этап перед любыми строительными работами, проводимый с целью определения состава грунта, его состояния и физико-механических свойств. Состояние грунта определяется при помощи специального оборудования для отбора грунтов. К нему относятся пробоотборники, мотобур, буровые комплексы, грунтоносы и т.д. С помощью этого оборудования производится инженерно – геологическое бурение. При этом задействуется верхняя часть земной коры, которая находится в зоне взаимодействия с различными инженерными сооружениями. В среднем, глубина инженерно – геологической скважины составляет порядка 10-15 метров.

Пробоотборники – устройства, применяемые для взятия проб грунтов и почв с целью определения их качественных и количественных характеристик. Пробоотборники представляют собой трубки с заостренным концом. Внутри этих трубок размещен поворотный механизм, который позволяет осуществлять забор образцов на различной глубине.

Мотобур представляет собой шнек (винтообразный бур), оснащенный мотоприводом. Мотобур как правило работает на бензинном топливе, а его винтообразная форма без дополнительных работ позволяет поднять необходимый для исследования грунт на поверхность. Чтобы получить ямы различной глубины и диаметра используют разнообразные шнеки. Современные агрегаты имеют отличную систему безопасности, блокирующую работу двигателя, когда теряется управление.

Буровые комплексы относятся к оборудованию для отбора грунтов и предназначены для бурения скважин. Буровые комплексы легко справляются со своей задачей даже в условиях вечной мерзлоты и повышенной влажности грунта.

Для отбора образцов нарушенного сложения используют ножи, лопаты, буровые наконечники и т.д. Для отбора монолитов подходят ножи, лопаты, режущие кольца, грунтоносы.

После того, как образцы грунтов отобраны, их упаковывают в специальную тару, в которой мелкие части грунта хорошо сохраняются. Обычно в этих целях используются мешочки из синтетической пленки либо плотной материи, пластмассовые или металлические коррозионностойкие банки с плотно закрывающимися крышками. Все материалы, в которые упаковываются образцы должны быть коррозионностойкими (например, пластмасса, парафинированная бумага и т.п.).

Обуривающие грунтоносы широко применяются для отбора монолитов плотных и средней плотности песчаных грунтов. Данные приборы должны быть оборудованы внутренними невращающимися стаканами (грунтоприемными гильзами). В процессе отбора монолита частота вращения грунтоноса должна быть не более 60 оборотов в минуту.

Монолиты немерзлых полутвердых пылевато-глинистых и немерзлых твердых грунтов отбираются также с помощью забивного грунтоноса.

Монолиты грунтов тугопластичной консистенции отбираются при помощи вдавливаемого тонкостенного цилиндрического грунтоноса, толщина стенки которого равна или меньше 3 мм., а скорость погружения не превышает 2 метров в минуту.

Башмак грунтоноса имеет заостренный с внешней стороны нижний край под углом 10 градусов. Внутренний диаметр башмака по размерам на 2 мм. Меньше размера грунтоприемной гильзы.

Образцы рыхлых песчаных грунтов, а также грунтов мягкопластичной текучей консистенции отбираются при помощи вдавливаемых цилиндрических или прямоугольных грунтоносов со скоростью погружения не более 0,5 метров в минуту.

Если вы решили приобрести оборудование для отбора грунтов, уделите внимание изучению его технических характеристик, условий эксплуатации, обратите внимание на наличие специальных сертификатов качества.